一、PEM與AEM:不是對立,而是互補
PEM電解槽依靠質子交換膜傳導H?離子,催化劑多為鉑、銥等貴金屬,系統結構緊湊、效率高、壓力適應性強,適合高端工業制氫、航天、軍用等場景。但其存在三大問題:
· 催化劑成本極高,且資源稀缺
· 膜材料長期依賴進口,卡脖子風險高
· 高純水運行要求增加系統復雜性和運維成本
相比之下,AEM采用堿性工作環境,傳導OH?離子,可使用非貴金屬催化劑(如NiFe、Co、Mn)和低成本聚合物膜,具備以下特點:

因此,PEM適合對性能要求極高的核心場景,而AEM則更具成本效益優勢,更適合規模化推廣、綠色能源配套、分布式制氫等新興市場。
二、AEM當前面臨的核心挑戰
盡管具備理論優勢,AEM技術距離廣泛商用仍存在一定差距。其發展瓶頸不僅是“膜的問題”,更涉及材料體系、界面工程、系統設計等多維度挑戰:
1.膜材料的穩定性和導電性仍需突破
AEM膜需要同時具備以下性能:
· 強堿穩定性(抵抗脫氮、鏈斷裂)
· 高OH?導電率(>50 mS/cm)
· 良好機械強度與柔韌性
· 可批量制備的工藝性
但目前主流膜材料普遍存在“使用壽命短、導電性不足”的問題,實際運行壽命多在3000–8000小時,難以滿足長期工業運行需求。導電性與膜厚度之間也存在權衡,薄膜導電性強但易損,厚膜耐久性好但電阻高。
2.氣體交叉帶來安全與效率隱患
由于OH?遷移機制,AEM更容易出現氫氣穿透至陽極腔體,形成可燃混合氣,尤其在啟動、間歇運行階段風險更高。因此:
· 膜氣密性設計需加強
· 氣液分離系統與背壓系統需更精細控制
· 壓力分布管理與槽體密封結構成為系統工程關鍵
3.工程化和系統控制仍處初級階段
AEM堆體裝配、氣液管理、PID控制、電源適配等方面尚未形成成熟的工程體系。系統層面仍面臨:
· 堆體一致性與可維護性差
· 系統打造成本較高
· 自動控制/數據采集平臺薄弱
要實現工程級系統可靠性,需從設計—制造—測試全過程形成閉環迭代機制。
三、突圍路徑:AEM應從“材料+系統”雙輪驅動
AEM技術突破不能依靠“單點創新”,而需要材料科學與系統工程的協同演進。
? 材料端:
· 高穩定性膜開發:開發交聯改性、納米復合等多種策略,目標壽命≥10,000小時
· 低成本催化劑體系優化:NiFeLDH、CoOx等非貴金屬催化劑結構控制,提高活性與穩定性
· 界面結合增強技術:通過原位生長、界面活化處理等工藝,提高MEA整體一致性
? 工程端:
· 堆體模塊化設計:標準化極板、密封墊圈、快裝結構,提升裝配效率與維修便捷性
· 智能控制系統開發:構建基于溫度、電壓、電流、氣體流速等多參量的監控控制邏輯
· BOP優化集成:氫氣凈化、液位控制、氣液分離模塊集成一體化,提高系統緊湊性與安全性
四、市場落點:AEM更適合這些“新型氫能場景”
在當前綠氫應用多元化趨勢下,AEM技術尤其適合下列場景的推廣應用:
· 分布式可再生能源配套制氫
如光伏/風電基地配套小型綠氫系統,可就地制氫、緩解棄電、提高消納比例優勢:適應波動負載,系統成本低,部署靈活
· 零碳園區/工業副產氫提純再利用
與燃料電池、儲氫系統組合構建氫熱電聯供系統,實現能源閉環利用優勢:適合本地能源自給,氫氣可用可儲
· 高校科研與實驗用氫平臺
小型AEM電解槽可替代高壓氫瓶,為科研提供安全、按需產氫的方案優勢:純度高、占地小、安全性優于儲氫鋼瓶
· 城市級加氫站原位制氫
可利用市電或光伏+儲能系統進行場站內制氫,替代遠距離氫氣運輸優勢:節約氫運成本,響應時間快,建設周期短
五、未來展望:AEM的產業化“窗口期”已至
在政策、市場和技術三重驅動下,AEM水電解正在邁過“從實驗室到工程”的門檻期。預計未來3–5年內,AEM將在如下方向實現突破:
· 國產膜與非貴金屬催化劑形成供應鏈規模化
· AEM堆體實現標準化、模塊化批量制造
· 與新能源配套部署的系統工程案例不斷落地
· 商業模式從“設備銷售”向“綠氫整體解決方案”轉變